Piezas metálicas personalizadas para máquinas CNC de cuatro ejes
● Introducción
Tecnología de procesamiento personalizada
Un centro de mecanizado de cuatro ejes puede reducir el número de configuraciones de piezas, minimizando los errores de posicionamiento causados por múltiples operaciones de sujeción y mejorando la precisión del mecanizado. Cuando se requiere alta precisión posicional entre diferentes características de mecanizado de una pieza, un centro de mecanizado de cuatro ejes puede completar todas las características en una sola configuración, evitando errores de posicionamiento por sujeción repetida y garantizando la precisión posicional requerida.
Al mismo tiempo, los centros de mecanizado de cuatro ejes comúnmente adoptan sistemas de compensación de posición semicerrados o incluso completamente cerrados, proporcionando alta precisión de posicionamiento y repetibilidad. Los errores dimensionales generados durante el mecanizado pueden compensarse en tiempo real, lo que resulta en una mayor precisión dimensional en comparación con las máquinas herramienta convencionales. Además, los centros de mecanizado de cuatro ejes pueden reducir el tiempo auxiliar para cargar y descargar piezas, ahorrar una gran cantidad de herramientas especiales y generales, y reducir los costos generales de producción.
Debido a la alta rigidez y potencia de los centros de mecanizado de cuatro ejes, se deben seleccionar parámetros de corte más grandes siempre que sea posible durante el mecanizado para reducir el tiempo de procesamiento. Sin embargo, el aumento de temperatura resultante puede afectar la precisión del mecanizado. Por lo tanto, es esencial seleccionar herramientas y accesorios adecuados y garantizar un enfriamiento suficiente durante el procesamiento.
Planificación de Procesos y Secuencia de Mecanizado
Los procesos de mecanizado deben organizarse de manera razonable determinando la secuencia de procesamiento de las piezas, incluyendo superficies de referencia de mecanizado, agujeros de referencia y márgenes de mecanizado. Al determinar las operaciones que se completarán en una sola configuración, se deben considerar los requisitos finales de precisión y los requisitos de tratamiento térmico de la pieza. Para algunas piezas complejas, debido a factores como la deformación térmica, la tensión interna y la deformación por sujeción durante el mecanizado, puede ser necesario completar el mecanizado en dos o más configuraciones.
La secuencia de mecanizado debe seguir el principio de progresar desde el mecanizado en bruto hasta el acabado. Primero, se realiza un corte pesado y un mecanizado en bruto para eliminar la mayor parte del margen de mecanizado de la pieza en bruto. Luego, se organizan operaciones de mecanizado con menor generación de calor y menores requisitos de precisión, permitiendo un tiempo de enfriamiento suficiente antes del acabado. Finalmente, se llevan a cabo operaciones de acabado. Cada proceso debe minimizar los movimientos inactivos de la herramienta y reducir la frecuencia de cambio de herramienta tanto como sea posible.
La secuencia de mecanizado recomendada es la siguiente:
fresado en bruto y acabado de grandes planos → escariado en bruto → escariado de acabado → fresado vertical → taladrado central → taladrado → roscado → acabado de agujeros y superficies (escariado, mandrinado, fresado de acabado, etc.).
